গ্রানুলেটর মেশিন সার উৎপাদন লাইন প্রকার 3টন প্রতি ঘন্টা সম্পূর্ণ জৈব

প্রতি ঘন্টায় ১-৩ টন ক্ষমতা সম্পন্ন গ্রানুলেটর মেশিন টাইপ, সম্পূর্ণ জৈব সার গ্র্যানুলেশন উৎপাদন লাইন

প্রতি ঘন্টায় ১-৩ টন ক্ষমতা সম্পন্ন গ্রানুলেটর মেশিনের পরিচিতি, সম্পূর্ণ জৈব সার গ্র্যানুলেশন উৎপাদন লাইন

জৈব সার উৎপাদন প্ল্যান্ট সাধারণত বিভিন্ন গাঁজনকৃত জৈব পদার্থকে জৈব সারে রূপান্তর করতে ব্যবহৃত হয়। এটি এক-পদক্ষেপের ছাঁচনির্মাণ প্রযুক্তি গ্রহণ করে। পশুর মল এবং কৃষি বর্জ্য প্রধান কাঁচামাল হিসেবে পুনর্ব্যবহৃত হয়, ফলে গোবর বা মলের বর্জ্য কেবল এন্টারপ্রাইজের জন্য অর্থনৈতিক সুবিধা তৈরি করে না, বরং মানবজাতির জন্য পরিবেশগত প্রকল্পে দারুণ অবদান রাখে।

প্রতি ঘন্টায় ১-৩ টন ক্ষমতা সম্পন্ন গ্রানুলেটর মেশিনের কাঁচামাল, সম্পূর্ণ জৈব সার গ্র্যানুলেশন উৎপাদন লাইন
১. কৃষি বর্জ্য: খড়, মটরশুঁটির খোসা, তুলার খোসা, ধানের তুষ ইত্যাদি।
২. পশুর মল: হাঁস-মুরগির লিটার এবং পশুর বর্জ্যের মিশ্রণ, যেমন কসাইখানা, মাছের বাজার, গরু,
শূকর, ভেড়া, মুরগি, হাঁস, রাজহাঁস, ছাগল ইত্যাদির প্রস্রাব ও মল।
৩. শিল্প বর্জ্য: ওয়াইন মিল, ভিনেগার অবশিষ্ট, কাসাভার বর্জ্য, চিনির ময়লা, ফুরফুরাল অবশিষ্ট ইত্যাদি।
৪. গৃহস্থালীর আবর্জনা: খাদ্য বর্জ্য, সবজির শিকড় ও পাতা ইত্যাদি।
৫. কাদা: নদী, নর্দমা ইত্যাদির কাদা।

জৈব বর্জ্য মুরগির বিষ্ঠা সার তৈরির মেশিনের বৈশিষ্ট্য
১. এই লাইনটি পশুর মল এবং কৃষি বর্জ্যকে প্রধান উপাদান হিসেবে ব্যবহার করে, যা কেবল বর্জ্যকে মূল্যবান করে তোলে তাই নয়, পরিবেশেরও সুরক্ষা করে।
২. পুরো সার উৎপাদন প্রক্রিয়া কেন্দ্রীভূতভাবে নিয়ন্ত্রিত হয়, তাই এই সার তৈরির মেশিনগুলি অত্যন্ত স্বয়ংক্রিয় এবং পরিচালনা করা সহজ।
৩. ব্যাচিং সিস্টেম এবং প্যাকিং সিস্টেম উভয়ই কম্পিউটার দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়, যা উপাদানের ব্যাচিং এবং সার প্যাকিংয়ের নির্ভুলতা নিশ্চিত করে।
৪. উচ্চ-গুণমান, স্থিতিশীল কর্মক্ষমতা, কমপ্যাক্ট প্রক্রিয়া বিন্যাস, উন্নত প্রযুক্তি এবং সুবিধাজনক রক্ষণাবেক্ষণ।
প্রতি ঘন্টায় ১-৩ টন ক্ষমতা সম্পন্ন গ্রানুলেটর মেশিনের প্রক্রিয়া, সম্পূর্ণ জৈব সার গ্র্যানুলেশন উৎপাদন লাইন
১. গাঁজন প্রক্রিয়া: উৎপাদন লাইনের প্রাথমিক পর্যায় হল জৈব পদার্থের গাঁজন। প্রস্তুতির সময়, সারকে মিশুকের মধ্যে দেওয়া হবে এবং মেশানো হবে, যা গাঁজনের গতি আরও বাড়িয়ে দেবে।
২. ক্রাশিং প্রক্রিয়া: এই প্রক্রিয়ার সময়, ক্রাশিং মেশিনের মাধ্যমে সার ব্লক ভেঙে ফেলা হয়, যা পেলেট তৈরির জন্য প্রস্তুত করে। যদি সারের গাঁজনের দক্ষতা ভালো হয়, কোনো জমাট না থাকে, তবে এই পদক্ষেপটি বাদ দেওয়া যেতে পারে।

৩. পরিমাণগত মিশ্রণ প্রক্রিয়া: প্রক্রিয়াকরণে যদি অনেক ধরনের উপাদান যোগ করার প্রয়োজন হয়। প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা এবং উপাদানের সঠিক অনুপাত উন্নত করার জন্য। আপনি স্বয়ংক্রিয় ব্যাচিং সিস্টেম ব্যবহার করতে পারেন। সিস্টেমে বেশ কয়েকটি পরিমাণগত বেল্ট স্কেল রয়েছে। অন্যদিকে, যদি উৎপাদন খাঁটি জৈব সার হয়, তবে এই পদক্ষেপটি বাদ দেওয়া যেতে পারে।

৪. পেলেট তৈরি প্রক্রিয়া: ডিস্ক পেলেট মিল (যাকে রোটারি ড্রাম পেলেট মিলও বলা হয়) সার গ্র্যানুলেশনে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। উৎপাদন লাইনের মূল পদক্ষেপ হিসেবে, আমাদের সরঞ্জাম গ্রাহকের চাহিদা অনুযায়ী পেলেটগুলির সবচেয়ে উপযুক্ত আকার স্বয়ংক্রিয়ভাবে বাছাই করতে পারে। সারের গ্র্যানুলেশনের পরে, এটি উর্বরতা বজায় রাখতে পারে, যা কৃত্রিম সার প্রয়োগের সংখ্যাকে উল্লেখযোগ্যভাবে কমিয়ে দেয়।
৫. শুকানোর প্রক্রিয়া: পেলেটগুলির আকার পুনরায় তৈরি করতে এবং ভালোভাবে সংরক্ষণের জন্য। সারের আর্দ্রতা ১৪%-এর বেশি হওয়া উচিত নয়। রোটারি ড্রাম ড্রায়ার সার পেলেট শুকানোর জন্য ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়।
৬. শীতলকরণ প্রক্রিয়া: সার পেলেটগুলির কঠোরতা বাড়ানোর জন্য। শুকানোর পরে আমাদের সার পেলেট ঠান্ডা করতে হবে। রোলার কুলিং মেশিন এই চাহিদা পূরণ করতে পারে।
৭. স্ক্রিনিং প্রক্রিয়া: উপযুক্ত আকারের পেলেট বাছাই করার জন্য ড্রাম স্ক্রিন সিভ মেশিনের মাধ্যমে। খুব ছোট বা খুব বড় আকারের সার পেলেটগুলি পুনরায় ভেঙে গ্র্যানুলেশন করা হবে।
৮. কোটিং প্রক্রিয়া: সার কণার আঠালোতা রোধ করার জন্য রোলার কোটিং মেশিন ব্যবহার করে সারের কণার উপর কোটিং করা হয়।
৯. প্যাকিং প্রক্রিয়া: পুরো প্ল্যান্টের শেষ পর্যায় হিসেবে প্যাকিং প্রক্রিয়া। সাধারণত, স্বয়ংক্রিয় প্যাকিং মেশিন বিক্রয়ের জন্য ব্যাগে ভরার ক্ষেত্রে আরও দক্ষ।
১০. ডাস্ট কালেক্টর সিস্টেম: পুরো উৎপাদন লাইন থেকে ছাই এবং ধুলো সংগ্রহ করা হবে।
১১. সংশ্লিষ্ট সরঞ্জাম: যেমন বেল্ট কনভেয়র এবং বালতি লিফট ইত্যাদি।